偌大厂房内，只有几十名工人操作着不同设备，往返设备之间传递零部件的，是自动驾驶的板车；生产线上，机器人正在对每件齿轮箱和变速器进行喷漆……这不是科幻电影，而是重庆綦江齿轮传动有限公司智能制造基地的日常生产场景。

今年4月中旬，綦齿传动智能制造基地正式投产，綦齿传动由此进入国内同行业智能化、自动化智能制造“第一阵营”。

近日，重庆日报记者前往綦齿传动公司，现场打探这个智能制造基地。

自动化生产省时省事

每天到岗后，綦齿传动生产线机加工组组长全虹宇，再不用像以前那样，在每台生产运转的机器设备之间穿梭奔忙。他只需操作FMS实时监控系统，打开系统界面点击“柔性线生产加工计划”，选取“零件”、“工序”等指令，最后点击“生成”，即完成生产任务命令下达。

接到命令后，该系统的自动生产线机床随即自动生产加工。待工序完成后，产品会自动被传送到指定位置。

“以前没有这套智能系统，每台设备至少需要1人值守，实行自动化生产后，1人可同时值守3台机器，既省时又省事。”全虹宇说。

这套智能系统，是綦齿传动智能制造基地的“智慧”体现之一。该基地共布局了7条自动化生产线，包括壳体加工自动线、热后齿轴加工自动线、热处理加工流水线、热前齿轮加工自动线、总成组装自动线、总成涂装自动线和试验台架线，形成从接单、生产、包装到运输的各环节、全流程智能化操作。

“机器换人”效率大增

与綦齿传动智能制造基地厂房为邻的，是綦齿传动的老生产厂房，两者最大不同在于，前者只有120多名工人，却形成年产20万台变速器产能，后者有1000多名工人，但年产只有10万台产能。

新老两种生产方式，人力资源配比1：10，产能比例却达到2：1，其中的奥秘就是“机器换人”。

綦齿传动智能制造基地总监陈清彬介绍，以7条智能生产线中的壳体加工自动线为例，它是由5条从国内外引进的自动化生产线所组成，可同时实现铸铁、铝合金产品混合加工，其生产效率约1.5分钟/件，年生产壳体能力达20.4万件，产品合格率趋近于100%。

“以前由人工生产的10万件产品中，往往有1000件左右不合格，现在改为智能化自动化生产后，最多只有1件次品。”陈清彬说。

自动化生产带来的不只是生产效率提升，还一并提高了产品的检测质量。

綦齿传动生产线检验员赵丽娟说，以前她做产品合格检测，是用卡尺测量产品的长、宽、高数据。

她表示，由于是人工测量，不仅操作缓慢且精度不够，往往需要反复核验。而现在，只需在智能系统中输入相关程序，就可由机器对产品进行自动检测，并且产品精度得到更好保证。

智能化生产还要提速

“应用智能化、自动化生产设备，现在生产线上只需100多名工人，即可完成以前上千人才能完成的工作，更重要的，这些生产设备在线检测、数据收集、汇总分析等信息化搜集处理，让产品质量控制更加精确。”綦齿传动公司总经理刘韶东表示，接下来企业的智能化生产还将提速。

作为传统机械企业，綦齿传动生产的齿轮箱、变速器等“铁坨坨”，看似与智能化不沾边，但随着汽车产业纯电动新能源、无人驾驶等概念兴起，汽车零部件配套企业也需要随之转型升级。

“依托智能化生产，今后綦齿传动产品将从现有的手动变速箱，升级为自动变速箱和匹配新能源车型的变速箱。”刘韶东表示，依托智能制造基地，目前綦齿传动已将小批量的客车自动变速箱投放市场，接下来将加大对重型货车自动挡变速箱产品研发，并通过对生产线进行智能化、自动化升级，满足纯电动客车配套产品需要。